મશીનિંગના ક્ષેત્રમાં, સ્લોટર છરીઓનો ઉપયોગ અત્યંત સામાન્ય છે, પરંતુ કટીંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન પેદા થતી બર સમસ્યા ઘણા ઉત્પાદકો દ્વારા ઘેરાયેલી છે. તેમ છતાં બુર નાનો છે, પરંતુ તેના નુકસાનને ઓછો અંદાજ ન કરવો જોઇએ, તેઓ માત્ર ઉત્પાદનના સૌંદર્ય શાસ્ત્રને અસર કરે છે, પણ ઉત્પાદનની સેવા જીવનને પણ ઘટાડે છે, અને સાધનોની નિષ્ફળતા તરફ દોરી શકે છે. તેથી, સ્લોટર બ્લેડ કાપમાંથી બહાર આવતા બર્સની સમસ્યાનો સામનો કરવા માટે શ્રેષ્ઠ સલાહ શું છે?
કટીંગ પરિમાણોનું optim પ્ટિમાઇઝેશન એ બર્સને ઘટાડવાની ચાવી છે.વધુ પડતી કટીંગ સ્પીડના પરિણામે સાધન સામગ્રીને સંપૂર્ણ રીતે કાપવામાં સક્ષમ ન થઈ શકે છે, જેના કારણે સામગ્રી ખેંચી શકાય છે અને કટીંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન બર્સ રચાય છે. તેથી, ટૂલ સામગ્રીને સરળતાથી કાપવા માટે સક્ષમ છે તેની ખાતરી કરવા માટે, યોગ્ય શ્રેણીમાં કટીંગ ગતિને સમાયોજિત કરવી મહત્વપૂર્ણ છે. તે જ સમયે, ખૂબ મોટી ફીડ અને ખૂબ છીછરા કટની depth ંડાઈ પણ બુર રચના તરફ દોરી શકે છે. ફીડ ઘટાડવા અને કટની depth ંડાઈમાં વધારો કરવાથી ખાતરી થશે કે સામગ્રી સંપૂર્ણપણે દૂર થઈ ગઈ છે અને ધાર બર્સની રચના ઘટાડે છે.
ટૂલ પસંદગી અને જાળવણીને પણ અવગણવું જોઈએ નહીં.નીરસતા અથવા સાધનની વસ્ત્રો તેની કટીંગ અસરને ગંભીરતાથી અસર કરશે, જેથી સામગ્રીને સ્વચ્છ કાપી ન શકાય, આમ બર્સને ધાર પર છોડી દે. તેથી, સાધનની તીવ્રતા જાળવવા માટે ટૂલની સ્થિતિ, સમયસર રિપ્લેસમેન્ટ અથવા ટૂલની શાર્પિંગની નિયમિત નિરીક્ષણ, બર્સને ઘટાડવા માટે અસરકારક માધ્યમ છે. આ ઉપરાંત, કટીંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન સામગ્રીના પ્લાસ્ટિકના વિરૂપતાને ઘટાડવા માટે, સામગ્રીની લાક્ષણિકતાઓ અનુસાર ટૂલના ખૂણાને optim પ્ટિમાઇઝ કરવાની જરૂર છે, આમ બર્સની પે generation ીને ઘટાડે છે.
સામગ્રીની પસંદગી અને પ્રીટ્રિએટમેન્ટની પણ બુર સમસ્યા પર મહત્વપૂર્ણ અસર પડે છે.કટીંગ પ્રક્રિયામાં high ંચી કઠિનતા સામગ્રી તોડવી સરળ નથી, પ્લાસ્ટિકમાં વિરૂપતા સરળ, વિસ્તરેલ બર્સની રચના. આ પ્રકારની સામગ્રી માટે, તેના પ્લાસ્ટિકના વિરૂપતાને ઘટાડવા માટે યોગ્ય કટીંગ પરિમાણો અને ટૂલ્સ પસંદ કરવા જોઈએ. તે જ સમયે, સામગ્રીની અસમાન કઠિનતા પણ કટીંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન કટીંગ ફોર્સમાં મોટા ફેરફારો તરફ દોરી શકે છે, અને નરમ અથવા સખત વિસ્તારોમાં બર્સ સરળતાથી ઉત્પન્ન થાય છે. તેથી, સુનિશ્ચિત કરવું કે સામગ્રીની ગુણવત્તા સ્થિર છે, અથવા યોગ્ય ગરમીની સારવાર દ્વારા તેની એકરૂપતામાં સુધારો કરવો એ બુર સમસ્યાને હલ કરવાનો એક મહત્વપૂર્ણ માર્ગ છે.
મશીનિંગ પદ્ધતિ અને મશીન ટૂલની પસંદગી પણ એટલી જ મહત્વપૂર્ણ છે.ગેરવાજબી કટીંગ સિક્વન્સ અને અસ્થિર વર્કપીસ ક્લેમ્પીંગ કટીંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન વર્કપીસનું વિરૂપતા અથવા અપૂર્ણ ફિક્સેશન તરફ દોરી શકે છે, આમ બર્સનું કારણ બને છે. કટીંગ સિક્વન્સને optim પ્ટિમાઇઝ કરવું અને યોગ્ય ફિક્સર અને ક્લેમ્પીંગ બળનો ઉપયોગ મશીનિંગ દરમિયાન વર્કપીસની સ્થિરતાને સુનિશ્ચિત કરી શકે છે અને BURRs ની પે generation ી ઘટાડે છે. આ ઉપરાંત, કઠોરતા અને ચોકસાઈમશીન ટૂલ પણ સીધી કટીંગ ગુણવત્તાને અસર કરે છે.સારી કઠોરતા સાથે મશીન ટૂલની પસંદગી અને નિયમિતપણે તેને જાળવી રાખવી અને તેને કેલિબ્રેટ કરવું એ કટીંગ પ્રક્રિયાની સ્થિરતા અને ચોકસાઈની ખાતરી કરી શકે છે, આમ બર્સની પે generation ીને ઘટાડે છે.
ઉપરોક્ત પગલાં ઉપરાંત, તમે કેટલીક અદ્યતન ડિબુરિંગ તકનીકનો ઉપયોગ કરવાનું પણ વિચારી શકો છો, જેમ કે ગ્રાઇન્ડીંગ ડેબ્યુરિંગ, ફ્રીઝિંગ ડિબુરિંગ, અલ્ટ્રાસોનિક ડિબુરિંગ અને તેથી વધુ. આ તકનીકીઓને શ્રેષ્ઠ ડિબુરિંગ અસર પ્રાપ્ત કરવા માટે વાસ્તવિક પરિસ્થિતિ અનુસાર લવચીક રીતે પસંદ કરી શકાય છે.
સારાંશમાં, ગ્રુવિંગ છરી દ્વારા કાપવામાં આવેલા બર્સની સમસ્યાને હલ કરવા માટે, કટીંગ પરિમાણો, ટૂલ પસંદગી અને જાળવણી, સામગ્રીની પસંદગી અને પ્રીટ્રિએટમેન્ટ, પ્રોસેસિંગ પદ્ધતિઓ અને મશીન ટૂલ પસંદગી, તેમજ ડેબ્યુરિંગ ટેકનોલોજી અને અન્ય પાસાઓના optim પ્ટિમાઇઝેશનથી પ્રારંભ કરવાની જરૂર છે. ફક્ત આ પરિબળોને વિસ્તૃત રીતે ધ્યાનમાં લઈને આપણે અસરકારક રીતે BURR ને ઘટાડી અથવા દૂર કરી શકીએ છીએ અને પ્રોસેસિંગની ગુણવત્તા અને ઉત્પાદનોની સપાટી પૂર્ણાહુતિમાં સુધારો કરી શકીએ છીએ.
પછીથી, અમે industrial દ્યોગિક બ્લેડ વિશેની માહિતીને અપડેટ કરવાનું ચાલુ રાખીશું, અને તમે અમારી વેબસાઇટ (પેશનેટૂલ ડોટ કોમ) બ્લોગ પર વધુ માહિતી મેળવી શકો છો.
અલબત્ત, તમે અમારા સત્તાવાર સોશિયલ મીડિયા પર પણ ધ્યાન આપી શકો છો:
પોસ્ટ સમય: માર્ચ -28-2025
